钢结构焊接工艺质量通病及监理控制措施--咬边

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篇1：钢结构焊接工艺质量通病及监理控制措施--咬边

钢结构焊接工艺质量通病及监理控制措施--咬边

焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边，咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，

产生原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。

防止办法：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。

篇2：钢结构焊接气孔质量通病及监理控制措施有哪些？

钢结构焊接气孔质量通病及监理控制措施有哪些？

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴，由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

产生原因：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等，

此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。

预防办法：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

篇3：钢结构焊接裂纹质量通病及监理控制措施有哪些？

钢结构焊接裂纹质量通病及监理控制措施有哪些？

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷，结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。

焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。

防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力，

焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

冷裂纹产生的主要原因为：

1)在焊接热循环的作用下，热区生成了淬硬组织；

2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；

3)接头承受有较大的拘束应力。

防止产生冷裂纹的措施有：

1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；

2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；

3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；

4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；

5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；

6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。

篇4：钢结构焊接夹渣质量通病及监理控制措施有哪些？

钢结构焊接夹渣质量通病及监理控制措施有哪些？

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣，夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

产生原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快，

在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

防止措施：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。

篇5：钢结构焊接未焊透、未熔合质量通病及监理控制措施有哪些？

钢结构焊接未焊透、未熔合质量通病及监理控制措施有哪些？

焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合，未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹，

未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。

防止未焊透或未熔合的是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。

篇6：浅析钢结构焊接质量的环境要求及控制措施

浅析钢结构焊接质量的环境要求及控制措施

摘 要: 焊接是建筑钢结构连接的主要方式之一，焊接质量在钢结构工程中极为重要。随着钢结构建筑的广泛应用，钢结构焊接施工过程中出现的钢结构质量问题及环境因素所产生的焊接缺陷更容易引发灾难性的工程质量事故，因此要引起了大家的高度关注。 关键词:钢结构焊接;环境特点; 控制措施前言 目前，随着国民经济的快速发展，现代建筑钢结构的发展，钢结构在各方面工程的应用所占比重越来越大。焊接是建筑钢结构连接的主要方式之一，焊接质量在钢结构工程中极为重要。当今结构体型和节点构造复杂多样,结构材料也由低碳钢逐渐发展到低合金高强钢,出现铸钢、铝合金等新型材料。这些金属材料在焊接过程中会发生一系列变化,产生缺陷的可能性比低碳钢要严重得多。特别是在冬季施工,气温低、湿度大的天气经常遇到,更容易导致碳当量相对较高的低合金高强钢焊缝的热影响区产生淬硬组织,产生延迟裂纹。另外还容易出现层状撕裂、结晶热裂纹、气孔等焊接质量缺陷。尤其是对厚板和约束度大的节点影响最大,即使是低碳钢也存在出现冷裂纹的可能性。这些焊接缺陷加大了焊缝应力集中的现象,严重削弱了结构承载力。而淬硬组织、层状撕裂这类缺陷用常规的超声波探伤方法也检查不出来,延迟裂纹还具有脆断特性,所以说这种环境因素所产生的焊接缺陷更容易引发灾难性的工程质量事故。 1建筑钢结构施工现场焊接的环境特点 钢结构施工就是将加工制作好的构件,按照一定的次序,拼装吊装到设计预定的位置,然后进行测量连接固定,逐件逐单元地集成并最终形成结构体系的过程。安装工艺方法根据钢结构工程类型现场决定。建筑钢结构施工现场焊接作业与其他行业相比,机械化程度低,手工操作多。目前常用的焊接方法还是手工电弧焊,特殊情况下才使用CO2保护焊或栓塞焊。钢结构工程的结构特点和安装工艺方法,决定了施工现场焊接的环境特点。 (1)露天作业、野外施工。存在高温、严寒,风雨雪雾等恶劣气象环境;存在夜间光线暗能见度低的环境。 (2)高空作业、流动施工。操作位置多变,操作空间有限。 (3)多工种交叉作业、多障碍环境作业。施工场地有限,现场交通不便。现场材料设备多,临时堆放物多,易燃易爆材料多。各工种工序的成品和半成品之间容易发生污染。 (4)带电作业、高温作业。金属构件是导体,焊接熔池易产生高温热辐射。 根据以上特点,可以将焊接环境划分为两种类型:其一是直接影响焊接接头质量的理化环境和通过影响焊接设备性能、焊接材料性能、焊接工艺参数的稳定性而影响焊接接头质量的理化环境。GB/T 19001-标准6.4条款:“为达到产品符合要求所需的工作环境”指的就是这种直接影响工程质量的理化环境。其二是直接影响操作人员的身体健康、劳动保护、安全卫生、心理活动而间接影响操作质量的劳动环境。施工现场的劳动环境,一方面影响焊工的身心健康,防护不当容易发生职业安全事故。另一方面影响焊工操作技术水平的正常发挥,又容易导致焊缝存在气孔、夹渣、咬边、焊瘤等焊接质量缺陷。因此施工现场的劳动环境间接影响焊接工程质量。值得一提的是项目施工组织、质量保证体系运行这种管理环境也直接或间接地影响着焊接工程质量。 2影响钢结构焊接质量的环境因素 一般情况下分析影响钢结构焊接质量的环境因素就是指直接影响工程质量的理化环境因素。这种理化环境因素主要包括空气的温度、湿度和风力三个指标,其次是焊件坡口区域的清洁程度。其中温度的影响效果最直接、后果最严重,又最难控制;湿度次之;风力可在局部小环境内得到控制;坡口区域的清洁程度容易保证。这些环境因素在焊接质量的形成过程中所起的作用有所不同。 (1)空气温度直接影响焊接热循环过程、焊接熔池冶金化学反应程度、焊缝和热影响区金相组织转变、合金元素和应力的`分布,最终影响焊接接头的质量和性能。其次空气温度也影响焊接设备的工作性能。 (2)空气湿度对焊接质量有影响,是因为水分是氢元素的主要来源。而氢元素直接参与熔池的冶金化学反应。氢元素的溶解度和扩散速度随着焊缝金属的结晶、组织转变不断发生变化。氢元素的含量和分布直接影响焊接接头的脆性转变和延迟裂纹的发生发展,对焊接结构的质量和安全危害极大。空气湿度对焊接材料的影响也如此。 (3)风力即焊接区域空气的流速。主要是影响焊接电弧形态和气体保护氛围的工艺稳定性;其次与温度共同作用影响焊缝冷却速度,从而影响焊接热循环、冶金化学反应程度、接头组织转变和应力分布。 (4)焊接前坡口区域存在的水分、油漆、铁锈等污染物,含有C、O、H等化学元素。在焊接加热时,直接参与冶金反应,改变了正常的化学反应成分和元素含量,增加了焊接接头产生缺陷的机率。 3焊接作业区环境的具体要求 (1)焊接作业区风速:手工电弧焊不超过8m/s;气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊不超过2 m /s。 (2)焊接作业区的相对湿度不得大于90%。 (3)焊接作业区的环境温度应保持正温(即高于0℃)。 (4)焊件接口100 mm范围内不得有水、油、锈等杂物。 4施工现场环境因素的控制措施 4.1项目管理控制 (1)针对环境影响,岗前专题教育。利用技术交底和岗前培训机会向焊接相关人员明确提出:施工现场环境对焊接质量的危害影响、控制指标和保证措施。 (2)施工组织安排,考虑环境因素。调整工种工序,为焊工提供适宜的工作面;限制焊工的工作时间,尽量安排在气温相对适宜的时间焊接; (3)焊接施工期间,专项检查评比。根据天气预报,特别是在下雨下雪前后,空气有雾期间,及时组织相关人员到现场检查,落实防护措施。 4.2焊接材料控制 (1)使用前按要求对焊条进行烘干。焊工应持保温筒领取焊条,盖好保温筒盖,焊条随用随取,严禁就地散放。受潮焊条不得使用。 (2)CO2气瓶应放在0℃以上环境里。使用前应预先倒置,打开阀门将水放尽,方可使用。 (3)尽量选用冲击韧性好的低氢型焊条,必要时采取高韧性超低氢型焊条。焊丝的含碳量 (4)超声波探伤耦合剂可采用环保防冻型。 4.3低温焊接试验 (1)当焊接作业区的环境温度低于0℃时,应通过低温焊接试验确定实际焊接工艺参数、预热处理措施。把需要进行低温焊接试验的钢材,按材质、板厚、焊接方法、焊接材料、接头形式、焊接位置分类统计列表。 (2)对原材料进行复检,明确杂质含量,确定其可焊性。 (3)根据施工现场环境等工程实际情况,确定试验项目,拟定预热温度、焊接工艺参数、焊后处理措施。焊接技术人员要注意《建筑钢结构焊接技术规程》( JGJ 81-)表 6.2.1中预热温度的适用条件。一般可参考此表并以工程实际情况作为变化条件,调整拟定焊接试验的预热温度。工程实际情况指钢材类别、焊接接头的形式和节点构造尺寸、焊接方法、熔敷金属的扩散氢含量、焊接热输入大小、操作地点环境温度。一般情况下操作地点的环境温度低于0℃时,预热温度应高于常温预热温度15~25℃。 (4)按规定要求加工试件并由现场熟练焊工完成试焊。 (5)按规定要求检测试件。 (6)确定焊接试验结论,根据评定合格的试验参数,编制现场实际焊接工艺文件。

4.4一般工艺要求 (1)施焊前必须将焊接坡口区域100 mm范围内的水、锈、油污清理干净。 (2)检查节点组装尺寸,焊口组装间隙。 (3)定位焊应由正式焊工焊接。当定位焊出现气孔和裂纹时,必须清除重焊。 (4)施焊期间,严禁焊工随意打火引弧。 4.5工艺温度控制 4.5.1预热温度控制 (1)实际预热温度根据低温焊接试验编制的焊接工艺文件确定。注意定位焊的预热温度比常温时的预热温度约高20℃。当环境温度低于0℃时,对于常温下不需要预热的钢材,也应当将构件焊接区各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100 mm范围内的母材,加热到20℃以上方可施焊,且在焊接过程中均不应低于这一温度。 (2)预热方式常用火焰加热和电加热。在现场环境气温低、板厚加大、材质可焊性差等不利条件施焊过程中,还应采用伴随预热。 (3)预热处理范围。坡口两侧,宽度为焊件厚度的2倍,且大于等于100 mm。电加热片外面要覆盖保温材料。 (4)测温方式采用远红外线测温仪,测温点一般在距坡口边缘75 mm处,平行于焊缝中心的两条线上。伴随预热采用自动温控仪控制,热电耦置于坡口边缘50 mm、相邻两加热片中间的位置。 4.5.2焊接热输入控制 参考公式Q=60IU/V,其中:Q焊接热输入kJ/cm、I焊接电流、U电弧电压、V焊接速度。 4.5.3层间温度控制层间温度下限不低于相应接头的预热温度,上限不超过热影响区的过热温度。用远红外线测温仪,测温点在焊缝坡口内部。 4.5.4后热温度控制 (1)对于特厚板和节点拘束应力较大的焊接接头才采取后热消氢处理。一般在焊接接头热影响区冷却到100℃之前,将整个焊口区域均匀加热到200~250℃,然后选用保温棉毡覆盖保温。覆盖范围:焊缝周围800 mm。保温时间按每25 mm板厚不小于0.5 h,总保温时间不小于1 h确定,最后再缓冷到常温。 (2)一般接头(板厚50 mm以下)主要采用岩棉毡覆盖保温,并用铁丝绑扎。覆盖范围应在焊缝周围800 mm,覆盖时间为2~3 h。 5防护措施 (1)确认现场焊接作业区环境不符合规定(JGJ 81第6?1?6条)要求时,施焊前必须在焊接作业区设置防风、防雨或保暧防护棚。 (2)防护棚的搭设,应当符合现场实际情况,满足焊接工艺要求,同时必须保证安全性和实用性。 (3)防护棚一般可采用架管或角钢搭设架,内侧安装彩钢板,外挂三防布(防风、防火、防水),底板最好铺装隔热阻燃材料。防雨棚要注意密封,防止雨水顺构件流淌。 (4)通常情况下,焊接作业区应当准备应急遮盖的防护材料。如防水用的铁皮,缓冷用的玻璃棉毡、石棉布等。 6结束语 施工现场环境对钢结构的焊接质量有着举足轻重的影响,施工单位全体员工必须给予高度重视。特别是焊接技术人员,必须根据现场实际情况,全面分析影响焊接质量的各种因素,随时调整焊接质量控制措施;焊接质量管理人员必须重视过程控制,严格工序检查;焊接操作工人应当自觉遵守工艺文件规定,认真落实各项控制措施和防护措施。施工现场环境客观上存在不稳定性,而工程结构材料、构件节点构造也在不断发展变化。对于各种焊接缺陷的影响因素,目前还只是处于定性分析阶段;对于预防和消除各种焊接缺陷的有效措施,也还是采用工艺试验和工程经验相结合的办法。因此,对于特定施工环境下的焊接工艺参数、质量控制和防护措施还需要广大工程技术人员不断创新和逐步完善。参考文献 [1]JGJ 81-2002建筑钢结构焊接技术规程[S].

篇7：焊接工艺类论文集,与钢结构工程监理相关毕业论文格式

1.开工准备阶段监理工作：（监理大纲制定、监理合同签订之后）

1.1 组建监理队伍.根据工程特点,选择配备总监和必要的监理人员.人员配备应能涵盖钢结构所涉及的各类专业,同时提倡人员相互渗透、一专多能.

1.2 监理人员在工程开工之前尽快熟悉工程图纸、项目有关情况和工程所选用的规范、工艺技术条件.在此基础上,制定较为切实可行的监理实施细则；熟悉图纸和规范、技术条件时除了充分理解消化设计思想设计意图外,对于多个设计单位,多个制作单位还应当通过沟通协调,进行统一“度量衡”工作,达到标准、要求、做法上相对统一,使所监理的项目,在规格、指标、完工表式方面相对一致.

1.3 合同业主、设计及总承包单位对分包商资质和加工场所条件进行考察和审查：对条件不足的承包商提出整改或限令整改意见,在满足基本条件之后再会签资质审查报告与开工令.

1.4 审查施工、组织设计方案,结合施工单位的实际情况对方案的合理性及技术条件的一致性进行审查.

1.5 督促施工单位完善与强化质量管理及工期目标控制,督促施工单位健全质量管理人员配备.

1.6 从施工制作到吊装现场工作,坚持监理工作责任到位,坚持重要质量控制点的旁站与实测验收.我们只少量地聘用退休人员,注意在职人员与退聘人员比例.同时,我们注意发挥施工单位主观协调性,督促施工单位,实行自检、互检、专业检验 检验制度,以有效保证质量.才能保证今后监理中各种协调工作顺利进行.

2.工厂制作阶段

2.1 开工准备.

（1）审查工厂的工程项目组织管理系统,沟通彼此之间的联系,建立与技术部门及质保部门的正常工作联系,（2）审查工厂的质量控制方案,与技术部门及质保部门共同商定本工程实际质量检查的内容、质量按制点、监理验收的内容,（3）与技术部门、质保部门商定用于本工程的各类质检报告内容与格式,（4）审查材料质保书,确定材料复查内容；参与材料复查试验.审查装璜材料质保书,（5）检查材料仓库收发制度,（6）审查工厂提交的焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告,批准焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告,（7）参加焊接工艺评定试验,（8）审查焊工资质及有效 ,（9）审查无损检测（NDT）人员资质及有关设备的鉴定有效期,（10）审查用于工程的长度计量器具的鉴定有效期,（11）检查除锈、涂装设备情况,是否符合有关技术要求,其产品质量是否能符合技术条件的要求,（12）协助业主审核并签署开工令.

2.2 制作实施阶段.

2.2.1 结构监理.放样质量抽检,内容为草图、样板、样带、下料情况；小拼板及T字组合梁质量检查（拼板拍片）,抽检后签证；U形槽钢加工质量抽检；腹板、顶板、底板外形尺寸、坡口切割质量抽检、底板轧角抽检；腹板、顶板、底板装配构件划线检验；总装胎架检验（外形、分段线、坡度）,检验后进行签证；分段就位与拼装质量检验；焊后分段分解,各工地拼装接口的坡口状况及板材边势平整度；复验工厂提交的分段检验报告数据,签证认可.

2.2.2 焊接监理.①巡视检查：在工件施焊时,焊接监理加强巡视检查：焊接材料使用是否正确、焊前准备是否到位、

关于焊接工艺类论文范文集焊接工艺条件是否满足、工人是否持证有效、焊接规范是否合适等,②焊缝质量监理：对接焊缝,对一、二类焊缝表面质量一般100%进行检查签证；全焊透角焊缝抽检；贴角焊缝,抽检.

2.2.3 无损检测监理：审查各类焊缝无损检测的类别及长度是否满足技术条件的要求；指定RT（X光拍片）,核查RT检测部位是否符合技术条件；复证RT检验报告；审查UT（超声波探伤）报告；根据业主委托或业主请第三方,必要时复查部分焊缝.

2.2.4 涂装监理：检查除锈工装设备是否符合技术条件；预处理质量复测、粗糙度、除锈是否达到等级；分段工程除锈质量检查；分段工程涂层膜厚、牢度等质量情况；检查并签署报告.

3.现场吊装阶段

现场吊装是检验制作阶段工作成效的`关键步骤,同时也是检验钢结构与土建嵌接情况的重要环节,通常情况下钢结构监理做好以下几方面工作：现场安装监理应在吊装前与制作厂一起对所有墩梁标高,墩梁间距,支承中心矩等有关数据进行复测,对焊按施工与变形控制方案进行认可监理.

对吊装过程中起重、吊运方案乃至交通按排（市政工程）应一起进行讲座和各方方面面在业主主持下进行协调.

吊装后对梁间装配状况与支座密贴情况进行检查.

吊装完工后对现场主要受力焊缝进行表面质量、无损控伤、涂装进行监理,并对桥面长度、宽度、拱度主要尺度进行监理.

由于钢结构尺度往往以毫米计算,土建尺度往往以厘米计算,分头施工易造成总体吊装产生不吻合或局部返工.为此应在制作接近完工时,事前应进行协调,以避免差错.总之,现场监理要求监理人员本着勤、严、细、实精神工作.

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4.工作结尾阶段

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结尾阶段主要工作是参与工程初验、核收、终验、定级.监理在这之前应完成监理总结和质量评估,监理总结应对整个监理过程主要技术环节、主要技术质量、指标,如何监理、监理结果、监过程中发生的质量问题、管理过程与结果进行实是求事的总结评述,总结还应包含各项主要质量指标测量结果,以及监理单独复测结果进行表述.最后对工程质量作出评估,并参与以质量监督站为主的质量等级评定.

工程结尾阶段还包含工程资料,监理资料的验收递交,对钢结构监理而言,其焊缝质量检查表式,无损检测表式,“工艺评定表”,分段组装表式,总段组装表式,等专业较强有别于土建工程常用表式,我所多年来在自我建立的基础上已获得有关部门认可,这些表式是竣工材料中必不可少的,能较全面、准确反映钢结构的制作质量.这些阶段检验表式连同监理合同、监理大纲、监理细则、监理总结、评估报告,以及监理过程中的来往文件、技术文件管理流程会签,监理备忘录和整改通知单组合,即成为较完善的监理竣工文件.例行提醒的是监理文件资料应注重日常积累,因而必须从一开始就注意这项工作,监理工作必须以文为准,凡事以留得笔录为据.做到有据可查,可以追朔.

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